Meule à grains

Une meule à grains est un objet technique, habituellement en pierre, qui permet le broyage, la trituration, le concassage, ou plus particulièrement la mouture de diverses substances.



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  • meule Le moulin à meule est constitué par la réunion de 2 meules dont la totalité prend... une pierre trop dure se polit à l'usage et les grains glissent trop... (source : moulinsdefrance)
Objet essentiel, hautement symbolique du lieu où elle travaille, la meule usagée adossée le long d'un mur, signale la qualité de l'usine à laquelle elle appartient

Une meule à grains est un objet technique, habituellement en pierre, qui permet le broyage, la trituration, le concassage, ou plus particulièrement la mouture de diverses substances.

Selon les lieux et les époques, la meule de pierre fut utilisée pour la mouture «sèche» : dans la fabrication de la farine, du sucre ou des épices, mais également pour la préparation des kaolins, ciments, phosphates, chaux, émaux, engrais et autres minerais. L'opération de mouture peut aussi être réalisée «humide», comme pour la semoule de blé dur, le nixtamal ou le broyage des graines de moutarde. Lors de leur préparation, certaines matières premières permettent d'obtenir une pâte qui devient naturellement fluide, par exemple dans la trituration des olives ou le concassage du cacao.

Fréquemment qualifiée de «plus vieille des industries», l'utilisation de la meule de pierre est indissociable de l'histoire humaine. Intégrée depuis la fin du Paléolithique à des processus alimentaires, son usage est resté constant jusqu'à la fin du XIXe siècle, où elle fut progressivement remplacée par des outils métalliques d'un genre nouveau. Pourtant, elle est toujours visible dans des installations domestiques ou rurales, comme en Inde, où 300 millions de femmes employaient quotidiennement des moulins à bras pour la production de farine en 2002[1].

Aux origines d'une industrie

La préparation par broyage ou mouture de substances végétales (racines, tubercules, amandes, feuilles…), animales (mœlle, tendons... ) ou minérales (ocre), en vue de leur consommation ou d'un usage technique, existe depuis plusieurs dizaines de millénaires. À la différence du concassage qui consiste à faire éclater une enveloppe dure comme une coquille ou un os pour en récupérer le contenu, il s'agit ici de diminuer en poudre ou en pâte une matière de consistance nettement plus tendre.

Broyage, pilage, mouture : des gestes différents

Dans sa typologie des percussions, André Leroi-Gourhan définit plusieurs familles de gestes, dont trois sont essentiels pour la préparation des matières premières :

  1. Les gestes de pilage qui s'opèrent en une percussion lancée verticale avec un objet lourd et allongé à la manière du pilon africain. Ce geste est aussi mis en œuvre avec le martinet dans la fabrication de la pâte à papier ou le forgeage ;
  2. Les gestes de mouture, en percussion posée, qui s'exercent en un mouvement circulaire, désordonné, ou d'avant en arrière sur une dalle à moudre ;
  3. Les gestes de broyages où les mouvements sont environ circulaires et de temps en temps verticaux, combinant ainsi une percussion lancée et une percussion posée qui sont ici qualifiées de diffuses. C'est le cas du dispositif mortier-pilon contemporain.


Évolution du matériel de broyage et de mouture au Paléolithique

L'examen attentif des broyeurs du Paléolithique (galet, molette, pilon-broyeur…) sert à déterminer la nature de l'action exercée sur la matière et le geste accompli ; la fonction de l'outil peut alors être précisée, mais aussi l'activité à laquelle il a participé.

Meule et broyeur du Néolithique

L'homme de Néandertal utilisait déjà des outils sommaires pour écraser différentes substances, comme l'atteste la présence de broyeurs rudimentaires à la fin du Moustérien et de meules au Châtelperronien. À partir de l'Aurignacien (vers 38 000 ans), l'homme de Cro-Magnon utilise régulièrement meules, broyeurs allongés et molettes circulaires. Ce matériel se diversifie à partir du Gravettien (vers 29 000 ans), avec la naissance de nouveaux types d'outils tels que meules-mortiers et pilon-broyeurs.

À la fin du Paléolithique, les meules de Wadi Kubbaniya (Moyen-Orient, 19 000 avant le présent) sont impliquées dans des processus alimentaires et associées à des résidus de tubéreuses dont on sait qu'il faut totalement les moudre avant de les consommer, soit pour en extraire les toxines (Cyperus rotundus, un souchet), soit pour faire disparaître la texture fibreuse qui les rendrait indigestes (Scirpus maritimus) [2]. Les rhizomes de fougères et la chair du fruit du palmier doum, aussi retrouvés sur ce site, gagnent à être moulus pour perfectionner leurs qualités nutritionnelles ; ils venaient ainsi compléter l'alimentation carnée des chasseurs-cueilleurs. La mouture de graines d'orge ou d'avoine était pratiquée à la fin du Paléolithique supérieur (Franchthi) ou du Kébarien (Ohalo II, 19 000 avant le présent) [3].

Avec le perfectionnement de l'outillage, la matière est de plus en plus finement broyée, mais on ne peut parler de mouture que quand elle devient une véritable poudre. Ainsi, les hommes du Paléolithique supérieur européen dissociaient déjà broyage et mouture comme en atteste la naissance à cette époque des premières dalles à moudre utilisées avec des broyeurs ou des molettes. Si la mouture de céréales sauvages n'est pas attestée pour les débuts du Paléolithique supérieur, du moins en Europe, il n'est pas interdit de penser que la mouture d'autres matières végétales (glands, noix, noisettes... ), animales (graisse) se pratiquait déjà pour les diminuer en pâte avant cuisson. De même, il est probable que les hommes utilisaient à cette époque des meules à des fins techniques, pour écraser des substances minérales (colorants) et certaines fibres végétales ou animales pour une utilisation technique.

Dalle à moudre avec rouleau servant de molette Culture Peiligang (5500 – 5000 av J. C), Xinzheng

Au Mésolithique, puis au Néolithique, avec la domestication des plantes, un matériel de broyage, de pilage et de mouture entièrement façonné et largement plus grandes dimensions fait son apparition. À partir du Natoufien, plusieurs types de meules peuvent se côtoyer, telles que des meules profondes «en forme d'auge» ou des meules plates, ce qui témoigne d'une spécialisation de leur fonction. Au Proche-Orient, le pilon-broyeur commence à être façonné à partir du Kébarien et du Natoufien. Il évolua progressivement vers le pilon lancé qui est un objet lourd, le plus souvent en bois. Ce type de matériel subsiste toujours aujourd'hui dans de nombreuses régions, comme en Éthiopie pour la mouture du mil.

La naissance des meules plates et allongées au Natoufien (Abu Hureïra sur l'Euphrate) daterait du IXe millénaire av. J. -C. . Elles présentent des surfaces actives plus importantes et marquent la naissance d'un nouveau geste, celui de la mouture exercée d'avant en arrière, à deux mains et qui implique une nouvelle posture du corps, agenouillé devant la meule. La naissance des grandes meules asymétriques et façonnées (Mureybet, Cheikh Hassan, vers 10 000 BP) aboutira aux meules «en forme de selle» connues toujours actuellement avec le metate[3].

Les meules «à force de corps»

Jusqu'à l'invention du moulin à eau, les moulins ont fonctionné «à force de corps», c'est-à-dire en utilisant la force motrice des animaux ou des hommes.

Le metate, meule dormante du Mexique

Metate mexicain

Dans un dispositif de mouture, on nomme meule dormante ou meule gisante la partie qui reste immobile pendant l'opération de mouture et qui se trouve le plus souvent en position inférieure. Ce terme s'opposent à meule courante ou meule mobile qui, comme son nom l'indique, est animée d'un mouvement à la surface de la précédente.

Le metate est une meule dormante de pierre, d'usage domestique, qui permet de moudre le maïs. Utilisée depuis plusieurs milliers d'années (environ 3000 av. J. -C) dans l'aire culturelle de la Mésoamérique, son nom provient du nahuatl «metatl[3]».

Les meules actuelles sont monolithiques, le plus fréquemment en basalte, apodes ou tripodes, rectangulaires et un peu concaves sur la surface de mouture. Ces meules sont associées à une molette, saisie à deux mains, nommée «mano», dont la dimension dépasse le plus souvent la largeur de la meule et qui est actionnée en un mouvement rectiligne alternatif. Sur les meules tripodes, l'un des pieds est un peu plus haut que les deux autres ce qui donne une inclinaison à la totalité, l'utilisateur se plaçant devant la partie la plus haute.

La fabrication des meules est un travail principalement masculin. À l'époque préhispanique, les meuliers n'utilisaient que des outils en pierre : cette pratique persista dans certains villages jusqu'au milieu du XXe siècle. L'utilisation d'outils en métal, hérités certainement des tailleurs de pierre de construction, permit d'utiliser les basaltes les plus durs donnant des meules d'une durée de vie supérieure à trente ans. Si la fabrication de meules apodes à partir de blocs de pierre naturellement polis dans le lit d'une rivière était jadis à la portée de nombreux paysans, l'élaboration de metates tripodes requiert une spécialisation artisanale.

La mouture occupe une place prépondérante dans la cuisine rurale mexicaine. On peut moudre à sec, mais particulièrement peu de recettes sont réalisées de cette façon : on réduit en poudre du café torréfié, du maïs ou des haricots grillés, du sel, des pains de sucre mais aussi du cacao. Mais la majorité des préparations nécessitent une mouture à l'eau. On moud ainsi des fruits pour en faire des jus, des haricots ou des légumes bouillis, les ingrédients de diverses sauces pimentées et en particulier le maïs pour confectionner des galettes (tortillas) qui forment la base du repas. Ces dernières sont confectionnées à partir de nixtamal, autrement dit de grains de maïs sec cuits avec de la chaux, puis rincés à l'eau, ce qui ramollit les grains et permet d'obtenir une pâte. Le maïs ou le nixtamal peuvent être moulus pour des préparations autres que les galettes : tamales, pozole, atole, pinole, masa, avec des variations dans la finesse de la mouture selon l'utilisation.

Fabrication des tortillas au Salvador

L'usage du metate est exclusivement féminin et , en pays mixtèque, le lieu où se trouve la meule est un espace réservé aux femmes. Un couple prend, ou se voit fréquemment offrir une meule au moment d'établir son foyer. Cette acquisition représente une dépense majeure dans la vie d'un paysan mixtèque comme en témoignaient déjà des testaments de nobles et de riches paysans du XVIe siècleXVIIIe siècle dans lesquels figuraient des metates[3].

La fabrication des tortillas quotidiennes se fait à partir de pâte de maïs suffisamment humidifiée, qui ne peut par conséquent pas être conservée, à la différence de la farine. Cette caractéristique technique explique probablement le fait que les metates domestiques n'aient pas été remplacés il y a plusieurs siècles par des moulins, comme en Europe. Lors des guerres du XIXe siècle et de la Révolution de 1910, les armées mexicaines étaient accompagnées de femmes et de metates pour assurer l'intendance ; la conquête espagnole n'a pas eu pour effet de remplacer les tortillas par le pain, bien au contraire. À la fin du XIXe siècle les propriétaires des grandes plantations introduisirent les moulins à moteur pour le maïs, ce qui eut pour conséquence de libérer la main d'œuvre féminine pour les champs[4]. À partir de 1920, des moulins électriques apparaissent dans les campagnes et sont la propriété de municipalités, de coopératives ou de privés. Néenmoins les meules dormantes sont toujours utilisées et font toujours partie du patrimoine rural du Mexique.



Le moulin à trémie d'Olynthe

Moulin à trémie d'Olynthe :
1. Pivot 2. Levier 3. Meule courante avec trémie
4. Meule gisante 5. Table

La ville d'Olynthe fut détruite en -348 par Philippe de Macédoine ; le nom de «meule d'Olynthe, broyeur d'Olynthe, moulin d'Olynthe» est désormais attaché à ce type de moulin, qui représente une véritable mutation technique. C'est au Grec K. Kourouniotis qu'on doit en 1917 l'élucidation du fonctionnement de la meule à trémie, qui joua un si grand rôle dans la Grèce antique[5].

Dans le moulin olynthien, la meule inférieure (meule dormante (4) ) est de type rectangulaire, posée sur une table (5)  ; elle mesure entre 0, 42 m et 0, 65 m de longueur, 0, 36 m à 0, 54 m de largeur pour 0, 08 à 0, 25 m d'épaisseur. Le broyeur, qui forme la meule supérieure (meule courante (3) ), est le plus fréquemment de forme rectangulaire, quelquefois ovale, et présente en son centre une trémie parallèle aux longs côtés et conçue pour recevoir le grain à moudre. Ce broyeur est surmonté d'un axe horizontal fixé d'un côté sur la table à un pivot (1), l'autre extrémité étant actionnée par un ouvrier dans un mouvement de va-et-vient horizontal de ce levier (2). Le moulin d'Olynthe présente par conséquent un début de mécanisation, les meuniers sont désormais debout et le travail est facilité.

Ce type de moulin apparaît sans doute dès le début du Ve siècle av. J. -C. Son usage paraît courant dans le monde grec au IVe siècle av. J. -C. , de la Macédoine au Péloponnèse et fut adopté jusque dans les îles d'Asie mineure, en Égypte et en Syrie actuelle, et se prolonge jusqu'au Ier siècle av. J. -C. , quelquefois plus tard comme le suggèrent les fouilles de l'Agora d'Athènes. L'importance de ce type pour le monde grec a été confirmée par la découverte, en 1967, de 22 moulins à trémie dans la cargaison d'un navire naufragé au large de Kyrénia, daté de la fin du IVe siècle av. J. -C. . Un accroissement de la demande a probablement entraîné une standardisation dans la fabrication et une spécialisation des centres de production. C'est ainsi que les meules plates d'Argolide, en andésite et rhyolite, sont fabriquées à partir de carrières locales (Isthme de Corinthe, golfe Saronique) et les broyeurs proviennent de carrières plus lointaines (îles de Nysiros, Mélos) [5].

L'usage de ce type de moulin ne se limitait pas à la mouture des céréales comme le suggèrent les découvertes de Thasos ou du Laurion : il était alors utilisé pour broyer le minerai, de façon à le calibrer en vue de sa sélection ultérieure par lavage. Il est même envisageable qu'il soit apparu dans les mines du Mont Pangée. Le texte d'Agatharchidès sur les mines d'or d'Égypte au Ier siècle av. J. -C. , transmis par Photius et Diodore, évoque un moulin avec un levier :

«Les femmes et les hommes plus âgés reçoivent alors ce minerai concassé à la dimension de petits pois, le jettent dans les meules, en files nombreuses, deux ou trois personnes se tenant debout à chaque levier et le moulent». La version de Photius précise «de part et d'autre» du levier[5].

La meule rotative

On parle aussi de "meule à main", meule à bras, "moulinet" ; et en latin "molendinum bracchis" ou "molendinum manuale".

Selon de Barry, la plus ancienne meule circulaire en pierre a été mise au jour dans les ruines de la ville d'Olynthe : il s'agit de la meule d'un moulin à huile et non d'un moulin à farine. Les historiens Marie-Claire Amouretti et Georges Comet[6] mettent en avant le fait que ces meules sont antérieures aux premiers exemples de moulins circulaires à grains que nous connaissons. C'est par conséquent certainement par la fabrication de l'huile que s'est introduite la première machine à écraser par rotation. Puis suivront les céréales et d'autres fruits et graines[7].

Il semble que le moulin rotatif soit apparu à la fin du Ve siècle av. J. -C. et qu'il soit directement issu de tentatives d'amélioration du moulin d'Olynthe[8]. André Leroi-Gourhan précise que «la transformation du mouvement rectiligne alternatif en un mouvement circulaire-continu mène à une autre forme de moulin». Les auteurs ne s'accordent pas sur son origine géographique, localisée pour certains «vers Carthage et la région syro-égyptienne», «simultanément en Espagne et en Angleterre» pour d'autres et alors même qu'on en trouve en Chine au Ier siècle av. J. -C. [8]. Selon L. A. Moritz, le moulin à grains rotatif n'apparaîtrait qu'au IIe siècle av. J. -C. . Il fonde sa démonstration sur les textes latins, surtout ceux de Plaute et de Caton, et fixe l'introduction de ce type entre le moment de la mort de Plaute en -184 et celui de la composition du De agri cultura, vers -160 [5].

Selon la morphologie des meules de ces moulins rotatifs actionnés manuellement, il est envisageable de distinguer plusieurs types de moulins en Europe.

Le moulin celtique est constitué de meules massives, à profil extérieur conique avec des surfaces actives des pierres quasi planes.

En Dacie, entre le Ier siècle av. J. -C. et le Ier siècle, le moulin celtique évolue vers un type intermédiaire constitué de deux meules juxtaposées et intégrées, disposant d'un orifice d'alimentation trilobé. La conicité accentuée des surfaces intérieures des meules assure un écoulement accéléré des graines par l'effet de la gravité, mais la qualité de la farine ainsi obtenue reste médiocre. D'autre part, l'effort pour actionner la meule courante est important. Le profil des meules les rend plus complexes à tailler, impose une standardisation des meules, et explique leur diffusion et leur maintien dans une région donnée[5]. Certains exemplaires présentent des meules plus aplaties, à conicité particulièrement réduite, qui diminue la masse de pierre. La vitesse de rotation devient plus élevée, ce qui sert à bénéficier d'un effet gyroscopique supérieur, mais impose aussi l'installation d'un dispositif de griffes fixées avec plomb fondu, sur le côté supérieur de la meule mobile, pour maintenir celle-ci autour du pivot[3].

Avec la romanisation, on assiste à la généralisation d'un moulin à main peaufiné sous le rapport du volume, par l'augmentation du diamètre et la diminution de la hauteur et du poids. Le profil des meules s'aplatit et certains améliorations font leur apparition, comme le dispositif de cale supérieure pour centrer la meule mobile sur le pivot[3]. On constate aussi la naissance d'un système de réglage de la distance entre les meules (l'anille), qui sert à contrôler la qualité du broyage (Ier siècle av. J. -C. ), et des rayons creusés sur la meule peuvent accentuer l'abrasivité naturelle de la pierre[8]. Des évolutions ultérieures, comme l'installation du levier double ou l'utilisation d'une manivelle fixée au centre de la meule (XIVe siècleXVe siècle) feront que ce type de moulin à bras sera utilisé dans les campagnes jusqu'au XXe siècle[3].

Du fait d'une usure plus rapide, ce type de meule impose une sélection des pierres plus sévère parmi lesquelles le basalte a une place privilégiée. La majeure partie des pierres utilisées à l'époque romaine semble provenir de quelques carrières. En France, les meulières du Cap d'Agde alimentent le Languedoc et la Provence ; plus au nord les carrières du Massif central (Volvic) fournissent un vaste territoire allant de l'Aquitaine aux vallées helvétiques ; enfin, à partir du val de Saône jusqu'aux confins germains, les meules viennent en majorité des carrières de l'Eifel (Mayen) [8].

En Europe généralement, le moulin à bras est resté le mode de mouture principal jusqu'à la fin de l'Antiquité, puis durant tout le Moyen Âge ; il ne commença à céder du terrain que devant les avancées des moulins à eau, puis à vent.

Le moulin pompéien ou moulin à sang

Avec un diamètre limité à l'amplitude du mouvement d'un bras, soit 40 à 70 cm, le moulin à main ne pouvait produire qu'une quantité réduite de farine et se trouvait par conséquent réservé à un usage principalement domestique. En augmentant le diamètre et en particulier la hauteur de la meta (meule dormante) et du catillus (meule tournante), les Romains purent s'affranchir de cette contrainte avec le moulin pompéien aussi nommé moulin à sang à cause de l'effort indispensable pour sa mise en œuvre[9].

On trouve un exemple de ce type de meule dès l'époque classique pour broyer le minerai dans les mines du Laurion[10]. Dans ce moulin, la meule gisante est conique vers le haut et la meule courante a l'aspect d'un sablier dont la moitié inférieure recouvre le sommet conique de la meule dormante. La partie supérieure de la meule courante sert d'entonnoir et un léger écartement est tenu entre les deux meules. La meule courante pivote autour d'un axe de bois enfoncé dans la meule dormante et c'est grâce à sa suspension sur cet axe que l'écartement des deux meules se trouve assuré. Ce type de meule pouvait être mû soit par deux ou quatre hommes, soit par des manèges d'animaux d'où son nom de mola asinaria, littéralement «moulin à âne». Il devait connaître une remarquable expansion dans le monde romain[10]. On en a retrouvé dans tout le bassin méditerranéen, mais jamais en particulièrement grand nombre, Italie exceptée. Son coût particulièrement élevé, 1250 deniers au Bas-Empire contre 250 pour des meules à main, réservait son utilisation aux minotiers ainsi qu'aux boulangers. Pour la Gaule, on en connaît à Lyon, Saint-Raphaël, Paris, Amiens, Clermont-Ferrand, qui ont tous été façonnés dans des basaltes tirés de l'Eifel, de Volvic ou du cap d'Agde[8].

Au cours du Bas-Empire, le moulin à âne recule pour disparaître certainement après le Ve siècle sous l'effet de l'expansion du moulin à eau, puis à vent, sauf en Sardaigne où il s'est tenu jusqu'au XXe siècle.

Le trapetum romain

À l'époque hellénistique apparaît aussi le moulin à huile que les Romains appelèrent trapetum. Selon la légende, il aurait été découvert par Aristée ; on en aurait, dans les fouilles d'Olynthe, des exemples qui dateraient du Ve siècle av. J. -C. [10].

Moulin à huile romain ou Trapetum

Le trapetum a été décrit exactement par Caton l'Ancien qui nous a transmis les noms techniques de toutes ses parties. Les fouilles de Stabies, de Pompéi, de la villa de Boscoreale et de l'Afrique romaine montrent que le dispositif était beaucoup utilisé dans la Rome antique et qu'il a disparu avec elle .

Le trapetum se compose de deux meules (3, orbes), plano-convexes, dressées verticalement, soutenues par un axe horizontal tournant autour d'un pivot vertical (1, columella). Ce pivot repose sur une courte colonne de pierre (milliarium) localisée au centre d'un grand mortier hémisphérique (4). La meule gisante est une cuve en pierre (4, mortarium) dont les parois épousent le profil externe des deux meules courantes. Les orbes peuvent se déplacer circulairement dans le mortarium et sont mises en mouvement par l'action sur deux manches de bois (2, modioli). Des coins de bois (orbiculi) qu'on introduit entre le milliarium et la columella permettent de régler l'élévation des orbes au-dessus du fond de la cuve. Dans ce dispositif, les olives ne sont pas écrasées sous la meule, mais entre la meule et les parois de la cuve[5]. Comme dans le modèle précédent, on maintenait un écartement entre les deux meules. La résistance qu'offrent les fruits oblige les demi-sphères de pierre à tourner un peu sur leur axe ; les deux mouvements se combinent et la pression ne s'exerce que modérément, sans briser les noyaux, ce qui donnerait de mauvais goûts[11]. La pulpe ainsi obtenue pouvait ensuite être soumise à l'action d'un pressoir pour recueillir l'huile.

Meules et moulins du Sud marocain

Meule à olives - Volubilis
Premier plan : morceau d'anneau broyeur
Second plan : meule dormante tronconique striée
Moulin à bras utilisé pour la fabrication artisanale de l'huile d'argan

Lieu de brassages de civilisations d'Afrique, d'Orient et de Méditerranée, le Maroc a conservé des outils et des techniques appartenant à différentes époques.

Le site de Volubilis, localisé au nord-est du Maroc, présente des moulins à grains et des moulins à olives d'époque romaine (Ier siècle- IIIe siècle). Ces moulins se composent d'une meule dormante de forme tronconique et d'un anneau broyeur convexe auquel est reliée la machinerie en bois qui semble avoir été actionnée sans le concours d'une force animale. Dans ce système, l'anneau broyeur s'emboîte sur la meule gisante. La meule volubilitaine à olives se différencie de la meule à grains par la présence de stries obliques sur la surface tronconique de la meule gisante ainsi qu'au sein de l'anneau broyeur.
Un second type de moulin à olives se trouve sur le même site et se compose d'une cuve monolithe sur laquelle tourne, autour d'un mât vertical, un tambour cannelé à l'image d'une section de colonne. Ce type de moulin à trituration est plus commun et se retrouve dans de nombreux sites, y compris d'époque récente.


L'arganier est une espèce sylvestre endémique du sud-ouest du Maroc. Le milieu technique du moulin à argan couvre son aire de répartition. C'est un moulin à bras, en pierre, réservé au broyage des noyaux torréfiés et des amandes.
Il se distingue du moulin à grains par la forme tronconique et par la hauteur plus importante de sa meule mobile (agurf wuflla), mais aussi par la présence d'une goulotte (abajjr ou tilst) et d'un bec verseur (ils) sur la meule gisante (agurf u wadday). Au centre de la meule gisante se loge un court pivot (tamnrut) en bois d'arganier autour duquel tourne la meule supérieure percée d'un œillard (tit n tzrgt) dans lequel on introduit une ou deux poignées de noyaux. Le mouvement circulaire est interrompu pour décoller les noyaux après avoir soulevé la meule. La totalité peut être surélevé sur des pierres soudées entre elles dans une architecture type «four à pain», ce autorise des braises ou coques d'argane de réchauffer la totalité, facilitant ainsi le broyage en hiver[3].

Chronologie des dispositifs de mouture dans le monde méditerranéen


Mortiers et pilons traversent les siècles et sont prédominants pour l'orge en Grèce, pour l'amidonnier en Italie, pour le mil en Afrique. Ils deviennent lentement marginaux dans certaines régions, sans disparaître pour tout autant. À l'époque classique, ils sont toujours beaucoup représentés en Grèce et restent attachés au décorticage des céréales, même si la naissance du réglage de l'écartement des meules autorise désormais leur mouture. L'avancée des blés nus, surtout du blé tendre, en Italie ou en Égypte les rend moins utiles, mais ils sont toujours cités au Bas-Empire, dans l'Égypte romaine et dans la règle monastique de saint Isidore. Avec l'arrivée du maïs, ils retrouveront un usage dans certaines régions[5]

Une première typologie des dispositifs de mouture peut être réalisée selon la force motrice utilisée ; une approche complémentaire s'intéressera au contexte social dans lequel le mécanisme est mis en œuvre.

Selon l'édit de Dioclétien, comparé à la meule manuelle, le moulin à sang a un coût six fois plus important et le moulin à eau huit fois : ce dernier va par conséquent concurrencer principalement le moulin à sang et mettra près de trois siècles à le supplanter. C'est aussi le laps de temps qu'a mis le moulin à sang pour faire disparaître le broyeur à trémie et le broyeur à trémie pour supplanter la meule plate.

Il semble que le moulin à eau soit né en Méditerranée orientale. Dans une inscription où elle vante les avantages de son site pour conserver ses privilèges, la ville phrygienne d'Orcistus [12] précise qu'elle possède «grâce à la pente des eaux qui y ruissellent, une grande quantité de moulins à eau». Au début de l'ère chrétienne, le moulin à eau est toujours une nouveauté en Méditerranée occidentale et Vitruve le classe avec les machines d'irrigation. Ce type de moulin s'avère mal adapté à la forme des meules de type pompéien. À l'époque de Caligula, les moulins à sang sont toujours dominants et Apulée en donne une description. Au cours des IIe siècle et IIIe siècle, le moulin à eau se répand lentement dans les provinces les plus diverses : Bretagne, Gaule, Afrique, province où la meule rotative était fréquemment plus commune que le moulin de type pompéien. Au cours du IVe siècle, le moulin à eau évince lentement le moulin à sang à Rome même, pour devenir prédominant au VIe siècle. Si on observe quelques réalisations spectaculaires pour les villes, comme la meunerie de Barbegal à Arles, le moulin à eau semble s'être répandu plus lentement dans les villas rurales, comme l'indique Palladius[5].

Nous ne savons pas réellement comment les Grecs transformaient leurs céréales entre le Ier siècle et le IVe siècle. Le moulin à sang y était probablement répandu, comme l'atteste la légende de l'âne de Lucius, empruntée par Lucien de Samosate et Apulée. La cœxistence de plusieurs types de mouture semble la règle dans le monde égéen et la codification de l'édit de Dioclétien au IIIe siècle, qui tarifie trois types de moulin (à main, à sang, à eau) peut toujours se retrouver au VIIe siècle dans le code rural byzantin, voir au XVIIe siècle dans les récits des voyageurs[5].

En Méditerranée, les moulins à eau, tributaires de l'approvisionnement en eau, ont en particulier progressé quand ils avaient un complément permettant d'éviter les aléas de la saison sèche. Dans ce contexte, les moulins à vent ont probablement favorisé cette diffusion dès le XIe siècle dans des régions comme la Provence ou les îles grecques.

Enquête du 13 frimaire an II
Grand rouet et lanterne d'un tournant

L'enquête du 13 frimaire an II (3 décembre 1793) sur les moulins est la première grande enquête à impact national sur ce thème. Émise par la Commission des subsistances et approvisionnements de la République, cette enquête fut adressée aux 560 districts et renseignée par 157 d'entre eux, localisés dans 71 départements différents[3].

La plupart des moulins de l'époque étaient des installations rurales de petite taille qui n'avaient pas plus d'une ou deux paires de meules. Des installations récentes comme le moulin à marée de Bordeaux, avec ses 24 paires de meules, étaient particulièrement exceptionnelles et devaient susciter en 1787 l'admiration d'Arthur Young. Pour l'équipement en meules des moulins à vent, l'enquête nous apporte des renseignements pour les districts de Pons, de Châteaubriant et de Nantes avec, à chaque fois, une seule paire de meules par moulin.

S'agissant des moulins à eau, 20 districts permettent de conclure quant au nombre de meules qui ne dépasse que rarement deux, sauf dans deux zones, la Franche-Comté (Jura, Doubs, Haute-Saône, sud du Haut-Rhin) et le Sud-Ouest (Tarn, Landes et en particulier Basses–Pyrénées) où se trouvent des moulins à cinq ou six paires de meules. À cette époque, à une roue de moulin à eau correspondait le plus fréquemment un seul jeu de meules : on parle alors de «Tournant» pour désigner la totalité[13]. Quand la ressource en eau est limitée, le meunier a quelquefois recours à la force animale comme au moulin d'Homonville (district de Toul) qui dispose de «deux tournants à eau et un à cheval» car il est «construit sur un étang qui n'a de l'eau que dans l'hyver». La productivité est alors de deux quintaux par tournant à eau et un quintal pour le tournant mû par quatre chevaux[3].

Meulière de la Pierre du Coucou – Bagnols-en-Forêt

Des précisions concernent les moulins à deux ou trois meules sont quelquefois données dans l'enquête : «quoiqu'il y ait deux ou trois meules dans le moulin, elles ne peuvent pas travailler toutes à la fois faute d'eau» ; les meules «ont besoin de se reposer et le meunier a soin de les faire travailler alternativement». L'installation de meules supplémentaires semble répondre à deux exigences : le risque d'échauffement qui gâte les farines et l'obligation de leur entretien régulier. On parle alors du «repiquage» ou «rhabillage» des meules, de leur «ragrès» périodique ou encore de «battre» ou «rebattre» le moulin. «Les meuniers sont obligations de lever la pierre l'ensemble des huit jours pour la battre avec un marteau pointu, ce qui occasionne au moulin un jour de repos de huitaine en huitaine». La fréquence de l'opération semble peu fluctuer d'un district à l'autre[3].

Dans le moulin, on note quelquefois une spécialisation des meules suivant les graines («milloc[14]», seigle, «grains mêllés»…) et on évitait de moudre les céréales jugées nobles avec des meules de qualité médiocre. Ainsi le froment avait fréquemment droit à des attentions spécifiques avec des «meules blanches» et une productivité inférieure du tournant, signe d'un travail plus soigné. Dans le district de Pau, certaines meules sont spécialisées pour la mouture du maïs.

Trois zones de production de meules sont mentionnées plusieurs fois dans l'enquête : l'Auvergne, la région de Marseille et la Brie. Les meules de Marseille sont fréquemment jugées de qualité inférieure (districts de Solliès, Vidauban) comparé à celles «du Havre», autrement dit qui avaient transité par le port du Havre et qui provenaient certainement de Brie. Ces dernières sont celles qu'on signale le plus loin de leur lieu d'extraction et comme étant les plus qualitatives, «servant pour le pain blanc» lorsque les «meules de grez» étaient utilisées pour le «pain bis». Ces meules pouvaient être «taillées sur mesures» ou «prêtes à la vente», ce qui imposait une certaine standardisation des formats correspondant à un marché organisé. Dans le même temps, à côté de l'utilisation de meules monolithes, il semble que certaines meules aient été constituées d'assemblages («deux ou trois carreaux») qui pouvaient provenir de pierres extraites plus ou moins localement[3].

Enquête de 1808/1809 sur les pierres meulières de France

Carrière de meules en grès
Massif de la Serre

Le 31 décembre 1808, le Bureau des Subsistances du Ministère de l'intérieur adressa une enquête à chaque Préfet de département au sujet des moulins à farine car «le pain est devenu, quasiment sans exception, la base de l'alimentation. La meunerie étant une opération principale pour sa préparation, le gouvernement souhaite connaître le nombre de moulins en activité». L'enquête fut conduite par Charles Coquebert de Montbret, géologue et éditeur du Journal des Mines, féru de statistiques[15].

S'agissant de la nature des pierres mises en œuvre, les descriptions sont peu précises et se limitent fréquemment à la couleur, ce qui n'a pas permis à Charles Coquebert de Montbret d'approfondir significativement son article publié quelques années plus tôt dans le journal des mines. Certaines réponses font référence au granite comme à Foix en Ariège où, «en plus des pierres coûteuses issues d'autres départements, des pierres ordinaires proviennent de gisements de granit habituels dans le district». De même, quelques meuniers des Pyrénées-Orientales déclarent avoir acquis des meules à Bordeaux mais utilisent le plus souvent des meules «faites de granite qui est abondant dans la région». Quelques rares réponses sont nettement plus précises, comme pour la commune de L'Hermenault en Charente-Inférieure où la pierre est «une brèche, une agglomération de silex et de quartz unis ensemble par un ciment de spath pesant d'un blanc terne fréquemment crystallisé en crête de coq […] pour moudre l'orge et le maïs[3]».

L'enquête distingue aussi la nature des graines moulues. La Corrèze liste plus de six céréales dont certaines sont réservées aux animaux. La nature des pierres utilisées pour les meules semble fluctuer selon le produit à moudre. Ainsi le maire de Hautefage déclare que «les pierres utilisées pour le seigle proviennent du canton, celles pour le sarrasin de Rocamadour, les autres du Cantal». Tarascon-sur-Ariège utilise ses «pierres de Bordeaux» pour moudre le blé et le seigle, et les pierres locales pour le maïs et les graines de qualité inférieure. Le maire de Foix précise que ses «pierres de Bordeaux» proviennent d'un dépôt localisé à Toulouse et approvisionné par bateaux sur la Garonne. Le maire de Bourg-d'Arlay dans le Jura décrit trois qualités de meules : «les meuniers achètent leurs meules de carrières de Brie, de Blanzy à côté de Châlon et de Moissey près de Dôle. Les premières servent au blé, les secondes pour le maïs et celles de Moissey pour les grains de qualité inférieure». D'autre part, ce dernier donne une précision intéressante selon laquelle «quelquefois une pierre de Brie est associée à l'une des deux dernières catégories» par souci d'économie. La réponse de Marseille indique que les meules proviennent «de Marseille mais essentiellement de La Ferté-Mison (sic) », ce qui suggère une production locale attestée par la commune de Vidauban, dont les pierres proviennent «du Havre et de Marseille, et dont les secondes sont de qualité inférieure aux premières[3]».

Ainsi, à cette époque, on note une spécialisation des meules selon les usages qui sont quelquefois déterminés au terme d'essais. La présence d'un commerce organisé est attestée, fréquemment par voie maritime ou fluviale, compte tenu de la difficulté d'acheminement, avec une distinction établie dans la qualité des meules selon leur origine géographique. Cette enquête à vocation nationale sert à préciser la distribution géographique des meules issues des principaux centres de production français. Un commerce mondial des meilleures pierres est aussi attesté à cette époque.

Critères de choix des pierres meulières

Morceau de grès d'environ 4 cm

Dans le langage familier, les «pierres meulières» correspondent à tout type de roche qui a pu servir dans un moulin, tandis qu'au sens du géologue, la vraie «meulière» se définit comme un accident siliceux dans un bassin sédimentaire.

À l'échelle de l'histoire, il semble que des essais de fabrication aient été réalisés avec la majorité des types de roches disponibles. Parmi les roches sédimentaires d'usage envisageable, on trouve des roches calcaires et des roches gréseuses. Ces dernières apparaissent particulièrement vite comme des pierres de choix, avec des porosités qui les rendent faciles à tailler[16] et une extraction qui peut être facilitée par une disposition en lits entre des interlits argileux[17]. Il faudra attendre le XVe siècle pour voir les prémices de l'exploitation des meulières sensu stricto, meulières qui vont se généraliser au XVIIIe siècle[18].

Les roches profondes d'origine magmatique, telles que le granite, sont particulièrement répandues, mais elles furent finalement peu utilisées pour la fabrication des meules, certainement du fait de leur faible porosité et de la présence de mica noir qui s'altère rapidement en donnant des oxydes de fer. Le basalte a beaucoup été utilisé en Allemagne (Eifel), mais il est peu répandu en France, à l'exception du volcan d'Évenos en Provence.

Les calcaires sont le plus souvent poreux, avec des résistances en compression moyennes à faibles, de sorte que les calcaires «classiques» semblent avoir été vite abandonnés au profit de meilleures pierres. S'il possède un grain particulièrement fin, le calcaire se polit particulièrement vite et il est indispensable de le retailler souvent pour que les pierres restent rugueuses. Certains calcaires gréseux (calcaire de Saint-Julien-des-Molières) peuvent avoir une très bonne résistance à la compression (supérieure à 100 Mpa[19]).

Maison construite en meulière - Élancourt

Les roches gréseuses (grès et microconglomérats[20] jusqu'à 1 cm) forment une famille de choix pour les pierres meulières. L'analyse des sites de production montre qu'il peut s'agir de grès à ciment calcaire, de grès à ciment siliceux ou encore de grès légèrement métamorphisés[18].
Les roches gréseuses à ciment calcaire, comme les molasses alpines, sont particulièrement répandues. Elles possèdent des porosités moyennes (6 à 12 %), une résistance à la compression aussi moyenne (35 Mpa), une granulométrie fréquemment grossière et un pourcentage de silice variable.
Une particulièrement bonne roche meulière est généralement riche en silice : plus le pourcentage est élevé et plus la roche est résistante, la silice étant le minéral courant le plus dur à la surface de la Terre. C'est le cas des roches gréseuses à ciment siliceux dont le pourcentage de silice est élevé parce que les grains comme le ciment sont de nature siliceuse. Néenmoins elles ne font pas nécessairement de bonnes pierres meulières, à l'instar du grès des Vosges qui possède un grain plutôt fin et des traces de fer.
Les roches gréseuses légèrement métarmophisées ont fréquemment une porosité particulièrement faible (de l'ordre de 2 %) du fait de la compression dans un contexte de tectonique, ce qui donne des grès légèrement compacts. La résistance à la compression peut être particulièrement élevée (supérieure à 100 Mpa), comme pour le grès d'Arros, malgré un pourcentage de silice moyen.

Enfin, les meulières au sens du géologue sont des pierres poreuses, ce qui joue un rôle pour la taille, mais également probablement pour le travail de la meule. On y trouve des pierres comme celles de la La Ferté-sous-Jouarre, qui possèdent une porosité élevée (20 %) avec une résistance à la compression de 80 Mpa et un grain moyen. Les pierres de Corfélix ont une résistance à la compression exceptionnelle de l'ordre d'un basalte massif (190 Mpa), 98 % de silice, un grain assez grossier et une porosité moyenne à forte[18].

En résumé, pour le mécanicien des roches, une bonne pierre meulière possède trois caractéristiques principales :

  • Une insensibilité à l'altération, qu'il s'agisse d'une dissolution (gypse), de l'action de l'humidité (cas du calcaire) ou chimique sous l'effet de l'eau, comme pour le mica des granites ou le grès des Vosges (présence de fer)  ;
  • L'hétérogénéité à l'échelle millimétrique et centimétrique est une qualité pour avoir des aspérités qui écrasent et des canaux qui évacuent, à la façon de poinçons durs qui seraient tenus par un ciment légèrement moins dur, mais tenace, ce qui n'est le plus souvent pas une caractéristique des roches calcaires ;
  • Une porosité importante qui favorise l'exploitation en carrière, car il est plus facile d'introduire des outils de taille dans une roche poreuse que dans une roche massive, mais également probablement le travail de la meule.

Le tableau suivant présente quelques exemples de données géologiques et pétrophysiques obtenues sur des sites ayant servi à la production des meules à grains[21] :

Lieu de production Type de roche SiO2 % CaO % Masse volumique (t/m3) Porosité % Rc (compression) Mpa
Mont-Saint-Martin Brèche calcaire - 54, 2 2, 36 11, 1 à 11, 7 Moyenne à faible
Saint-Julien-des-Molières Calcaire marin à alvéolines, avec inclusions de quartz-feldspath 33, 8 35, 6 2, 65 à 3, 39 0, 9 à 1, 1 130 à 133
Les Écouges Grès microconglomératique du Crétacé supérieur 40, 6 28, 1 2, 35 11 37 à 44
Le Bézu Grès à ciment siliceux 98, 6 - 2, 35 11, 9 23 à 26
Pareil Grès à grain fin et ciment carbonaté du Crétacé supérieur 54, 7 22, 7 2, 6 1, 7 124
Tarterel Meulière 98, 3 - 2, 1 à 2, 4 17, 5 à 21, 4 38 à 100
Bois de l'Homme Blanc Meulière 97, 8 - 2, 4 10, 3 à 10, 6 139 à 240

Meules d'assemblage

Paire de meules composée de carreaux assemblés

Dans une étude réalisée sur les meules en Flandre du Moyen Âge à la Révolution, Jean Bruggeman[22] indique que les meules médiévales sont toujours monolithiques, que les pierres noires, en basalte, l'ont toujours été dans les siècles suivants et que les pierres blanches le seront jusqu'au XVIIIe siècle. Mais il arrivait que les «gisantes» soient constituées de plusieurs pièces de forme irrégulière. Celles-ci étaient liées au plâtre, enserrées d'un carcan en fer ou en bois, et reposaient quelquefois sur un lit de briques cimentées.

En réalité, l'invention des meules composées de morceaux, c'est-à-dire constituées d'un assemblage de plusieurs pierres ou carreaux, reste complexe à dater exactement[23].

Au XVe siècle, le commerce fluvial transitant par Paris était sévèrement contrôlé par la Hanse des marchands de l'eau ; les «compagnies françaises» devaient indiquer aux greffiers le nom des associés, la ville de destination, la nature et la valeur de la cargaison. C'est ainsi que le 3 mai 1452, un marchand de Rouen appelé Robert Le Cornu déclare conduire en Normandie un ou des bateaux chargés de 35 meules, 5 œillards, 100 carreaux et … une pierre tombale[24].

Divers textes donnent des indices quant à la fabrication de meules d'assemblage au XVIIe siècle. Le 10 mars 1647, Jacques Vinault «a vendu 3 ronds[25] de pierre de moullage» à Pierre Bailly. Le 26 mars 1652, un autre texte évoque les difficultés d'un chantier de meules à assembler, avec un «manque de bois pour faire cuire le plastre quy n'est en quantité suffisante pour plastrer et en mettre aux lieux où il est indispensable, joinct aussy qu'il n'y a de la pierre à suffire pour faire lesd. meulle». Le 7 juillet 1680, Sr Delugré «a faict marché avec Claude Duvau et Jullien Boullmer, perriers en pierre de moulage […] à la charge de leur apporter 2 moules de pierres de moulage et plastre pour faire lesd. meulles […] faicte et idéales pour faire farine[26]».

D'après Dorothée Kleinmann, la «mouture économique» et ses améliorations auraient véritablement pris leur essor à la fin du XVIIIe siècle. Elle permit de développer une activité d'extraction des pierres et de production de meules dans de nouvelles régions comme Cinq-Mars-la-Pile et Domme, où «les meules sont toujours constituées par la réunion de plusieurs morceaux ; on ne trouve pas de blocs assez énormes pour faire des masses d'une seule pièce[27]». Dans ces sites, il semble qu'au début du XVIIIe siècle, on n'exploitait pas toujours la pierre meulière en carrière, préférant récupérer les blocs épars dans les bois, les terres et les vignes, ce qui augmentait quelquefois énormément leur valeur.

Atelier de production de meules à Épernon

Après acheminement des quartiers de pierre meulière jusqu'au chantier et leur «épluchage», le fabricant choisit les pierres nécessaires à la fabrication de la meule. Il s'agit de classifier les différents morceaux suivant leur qualité en considérant la dureté, le grain, la porosité et la couleur des pierres. À ce stade, il faut aussi tenir compte du dispositif de mouture employé dans le pays d'expédition et de la nature des blés que les régions produisent[28]. Le choix fait, la fabrication débute par le centre ou «boitard», qui est le plus fréquemment d'une seule pièce. Celle-ci doit avoir une grande solidité, en particulier pour la meule courante, car c'est à ce niveau qu'on fixe l'anille sur laquelle la meule est suspendue. Autour du boitard viennent se ranger et se fixer, avec du plâtre ou du ciment, les carreaux taillés au burin pour s'adapter suffisamment entre eux. Une meule ainsi constituée est constituée le plus souvent de deux à six quartiers. «Quand le travail est fait et que les blocs correspondent entre eux, l'ouvrier les ajuste en les cimentant avec du ciment de Portland, quelquefois avec une pâte de blanc d'Espagne et d'huile qui durcit en vieillissant, et serre le tout avec cercles de fer». De l'autre côté de la surface œuvrante, le dos de la meule ou «contre-moulage» est entouré d'une bande de tôle servant de coffrage provisoire. Pour donner à la meule le poids et l'épaisseur nécessaires, le rechargement est réalisé avec de petites pierres noyées dans un béton fin dans lequel on insère des boîtes d'équilibrage en fonte, qui pourront contenir du plomb si indispensable.

Rayonnage des meules

Principales manières de rayonner les meules

La surface triturante de la meule doit être dressée particulièrement soigneusement en réalisant l'«entrée» et les «rayonnages». Le profil est tenu un peu concave pour ménager un vide entre les deux meules au centre (boitard), tout en portant à sa périphérie.

La difficulté majeure à surmonter consiste à limiter l'échauffement lié à la pression des meules sur la mouture. Outre la dénaturation de la farine (brunissement), cet échauffement, mais aussi les étincelles peut-être issues du frottement des pierres, peuvent être à l'origine d'une explosion du moulin dont l'atmosphère est chargé de fines particules de farine[29]. Il fallait par conséquent imaginer un dispositif complexe de rayons participant à la ventilation de l'entre-meules ainsi qu'à la fois, à l'avancée progressive de la matière de l'œillard vers la feuillure localisée en périphérie. Les meules à blé ont longtemps moulu cette céréale en seul passage. Il a fallu rechercher le principe optimal d'extraction des farines et de curage des sons qui doivent être non brisés et exempts de farine.

Pour ce faire, les rayons sont creusés à même les surfaces œuvrantes des meules. Ils furent l'objet de nombreux essais quant à leur forme (courbe, oblique, tangente…) et leurs profondeurs.

La feuillure localisée en périphérie de la meule est constituée de fines stries nommées rhabillures

Pour la fabrication de la meule, le client devait préciser le diamètre, la dimension de l'œillard et le sens du rayonnage. Il arrivait qu'un meunier se trompe sur le sens du rayonnage comme en témoignent des extraits de correspondance «Vous nous dites que vos meules de dessus doivent être rayonnées pour tourner à contre-sens. Nous comprenons par conséquent que ces meules doivent être rayonnées pour tourner à contre-sens des aiguilles d'une montre, autrement dit dans le sens opposé à celui auquel le soleil semble tourner autour de la terre». Malgré l'ensemble des précautions prises à la commande, il arrivait quelquefois, en cas de litige, qu'on soit obligé de se déplacer pour en modifier le sens «nous avons envoyé un ouvrier à cent lieues d'ici pour dérayonner, redresser et rayonner à nouveau deux paires de meules ; le bénéfice est mangé deux fois[3]».

Entre les rayons, la meule est parcourue de fines stries, aussi taillées dans la pierre, pour rendre celle-ci plus agressive et ainsi mieux broyer les grains. Ces stries sont nommées rhabillures. Elles sont localisées en bordure de meule, sur une largeur d'environ 15 cm constituant ainsi la feuillure. Régulièrement, les rhabillures doivent être refaites avec un marteau spécial : on dit qu'il faut rhabiller ou rebattre la meule. Cette opération doit être exécutée après avoir moulu à peu près 50 tonnes de blé[30]. Les techniques spécifiques de trempe de l'acier permirent à certaines entreprises, comme Kupka en Allemagne, de produire des pics et marteaux spécifiquement appréciés des rhabilleurs de meules. Durant l'opération, les coups légers frappés dégagent un nuage de poussière siliceuse qui pouvait provoquer des affections pulmonaires chez les ouvriers spécialisés. D'autre part, la taille des pierres meulières provoquait des tatouages professionnels par incrustation sous le derme de certaines particules d'acier provenant des outils. Les affections oculaires étaient aussi fréquentes[3].

Fonctionnement des meules d'un moulin

Disposition des meules dans un moulin
Weald and Dowland water mill.ogg
Ecouter le «tic-tac» d'un moulin

La paire de meules forme le cœur du moulin. Dans cet ensemble protégé par l'archure (14), la meule dormante (8) est installée sur un support (12) qui est fixé à une poutre (13). Le petit fer (11) est animé d'un mouvement de rotation provenant de la roue à eau ou des ailes du moulin. Il se prolonge par la fourchette (10) au niveau de laquelle est fixée l'anille (9) nommée aussi fer à moulin. Cette pièce métallique, le plus souvent en forme de X, est incrustée ou scellée dans la meule courante (7) et sa fonction principale est de transmettre le mouvement à la meule tournante. D'un point de vue historique, la naissance de cette pièce mécanique est reconnue comme une révolution technologique qui bouleversa les performances des meules et moulins[31]. Le réglage de l'écartement des deux meules se fait au niveau de la fourchette par le dispositif dit des leviers de la trempure qui permet d'agir sur la meule tournante en la soulevant ou en la laissant descendre par l'anille. Ce réglage de l'écartement doit être rectifié lors de chaque séance de mouture et peut fluctuer particulièrement fortement selon paramètres tels que la température, l'humidité de l'air, l'humidité du grain, la variété de blé.

Le grain à moudre est versé dans la trémie (1) et s'écoule dans l'auget ou esclop (2) dont l'inclinaison est réglée par une corde fixée à un contrepoids nommée baille-blé (3). L'auget est prolongé par un manche (4) terminé par le cabalet quelquefois sculpté en tête de cheval. Ce manche est tenu au contact du babillard (5), nommé aussi frayon, cornilhet, fuseau ou encore quenouille selon les régions et qui est mis en rotation avec la meule. Sa section n'étant pas ronde, l'auget reçoit de petites secousses horizontales associées au passage des arêtes du babillard, ce qui facilite l'écoulement du grain dans l'œillard (6). Le babillard fonctionne par conséquent comme un vibreur : c'est un système d'alimentation automatique. Le mouvement répété de la totalité génère un bruit régulier correspondant au «tic-tac» du moulin[30].

Meules dressées

L'utilisation de la meule en position horizontale est le plus souvent associée à une activité de mouture. Quand la meule est «dressée», c'est-à-dire utilisée sur son chant, elle assure plutôt des opérations de broyage, de trituration ou de concassage. Dans cette configuration, la meule courante est fixée par son œillard sur un mât vertical localisé en position centrale sur la meule gisante, et qui sert de pivot. Selon la dimension de l'installation, et pour maintenir la verticalité du mât, ce dernier peut être solidaire, dans sa partie haute, d'une poutre surplombant le moulin. La meule courante est mise en rotation soit «à force d'homme», ou plus fréquemment, dans un manège. Ainsi animé d'un double mouvement, le broyeur tourne sur lui-même tout en pivotant autour du mât, comme dans le trapetum romain. Dans ce système, la meule gisante est monolithique ou constituée d'une surface dallée, ou alors maçonnée. Selon le produit à traiter, la meule gisante peut être un peu concave et disposer d'un rebord en périphérie pour éviter de disperser le broyat.

Notes et références
  1. Jean-Pierre Henri Azéma, Actes du colloque de La Ferté-sous-Jouarre, p 424
  2. Fred Wendorf The Prehistory of Wadi Kubbaniya Vol. 1, 2 & 3, 1986-1989, Dallas, (avec R. Schild). SMU Press (Assembleur et Contributeur)
  3. abcdefghijklmnop Meules à grains. Actes du colloque mondial de La Ferté-sous-Jouarre
  4. On retrouve ici un exemple de l'influence d'un dispositif technique sur un dispositif social, à l'instar du mode d'attelage décrit par le commandant Richard Lefebvre des Noëttes
  5. abcdefghi Marie-Claire Amouretti. Le pain et l'huile dans la Grèce antique.
  6. Le livre de l'olivier, Marie-Claire Amouretti et Georges Comet, Éditions EDISUD (Aix-en-Provence, France), ISBN 2-7449-0198-9
  7. [pdf] http ://www. moulins-a-vent. net/Images/dossier-de-presse. pdf
  8. abcde Et l'Homme créa la meule
  9. Voir l'expression Suer sang et eau qui veut dire faire un gros effort, se donner énormément de peine
  10. abc Histoire des techniques - Bertrand Gille
  11. Techniques dans l'antiquité gréco-romaine
  12. La ville d'Orcistus est mentionnée dans la table de Peutinger et correspond au site turc de Alikel Yaila, aussi nommé Alekian.
  13. «On dit qu'un moulin a deux tournans, pour, qu'il a deux roues qui font tourner deux meules» Dictionnaire de l'académie française édition de 1798
  14. milhòc est le nom vernaculaire du maïs surtout en gascon. Le terme sert à désigner au départ les plantes à inflorescences en panicules, il peut par conséquent quelquefois désigner le sorgho
  15. Les sources statistiques de l'histoire de France - Des enquêtes du XVIIe siècle à 1870. p123 – Bertrand Gille
  16. Les calcaires ou grès des pierres à bâtir ont des porosités de l'ordre de 20 %
  17. Dans ce cas, au moins un des deux plans de la meule est dégrossi, ce qui favorise le travail de taille
  18. abc Analyses pétrographiques et mécaniques d'un ensemble de roches meulières utilisées en France à l'époque médiévale. Denis Fabre, Colloque mondial «Les meulières. Recherche, protection et valorisation d'un patrimoine industriel européen (Antiquité-XXIe s. )», Grenoble 2005.
  19. Le béton ordinaire possède une résistance à la compression d'environ 35 Mpa, un béton haute performance utilisé pour les grandes tours a une résistance à la compression de l'ordre de 80 Mpa
  20. Au sens strict, les grès se définissent comme des roches ayant des tailles de grains de 2 mm au maximum
  21. Source : Atlas des meulières de France et d'Europe
  22. Jean Bruggeman, l'Historien des Moulins
  23. Actes du colloque mondial de La Ferté-sous-Jouarre, p. 297
  24. Actes du colloque mondial de La Ferté-sous-Jouarre, p. 283
  25. Il faut entendre ce terme comme une unité de volume
  26. Actes du colloque mondial de La Ferté-sous-Jouarre, p. 298
  27. Ours Pierre Armand Dufrénoy, 1834
  28. Patrimoine meulier
  29. inrs. fr Voir «farine» puis «Explosion et lieu de travail»
  30. ab Moulin Dussart
  31. Histoire d'anille

Bibliographie

Liens et documents externes

Galerie photographique


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